Faserstoffeinsatz optimieren

• Die Kosten und die Verfügbarkeit von Rohstoffen variieren - manchmal stark.
• Hochwertige Rohstoffe sollten möglichst selektiv eingesetzt werden. 
• Die Rohstoffqualität von Altpapier nimmt ständig ab.

Mit unserem Know-How, unseren Produkten und Lösungen können wir Sie bei der Optimierung der Faserstoffeinsatzes wie folgt unterstützen - und das bei gleicher oder sogar verbesserter Produktqualität:

• Verschiebung der Zusammensetzung der Rohstoffe.
• Wenn möglich, in Richtung minderwertigerer, nachhaltigerer Rohstoffe.
• Reduktion oder Verschiebung des Flächengewichts.
• Verbesserung der Faserausbeute in der Faseraufbereitung und damit Reduktion der Ausschussmengen.

Alle vorgestellten Projekte…

• … zeigen, dass es möglich ist, Ressourcen zu sparen und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken.
• … erzielten eine gleichbleibende oder sogar verbesserte Produktqualität.
• … erzielten einen Return-on-Investment von wenigen Monaten unter Berücksichtigung des Gesamtnutzens. 
• … wurden vielfach umgesetzt - keine Prototypen oder Versuchsanlagen. 

Erreichte Ziele

• Verschiebung der Rohstoffkomposition bei gleichbleibender Produktqualität.
• Ersatz von Frischzellstoff durch Altpapier. 
• Einsparung von Primärfaser > 3 %.
• Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Erreichte Ziele

• Verschiebung der Rohstoffkomposition bei gleichbleibender Produktqualität. 
• Ersatz des zugekauften Langfaserzellstoffes durch hauseigene Kurzfaserzellstoffe.
• > 8% oder 5.600 t/Jahr Austausch erreicht.
• Wegfall der Logistik für den zugekauften Zellstoffanteil.
• Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Erreichte Ziele

• Reduktion der Rejektmengen und damit Verbesserung der Faserausbeute um 980 t/a.
• Rohstoff Altpapier wird in Produkt eingebracht und muss nicht ausgeschleust werden.
• Daraus folgt reduzierter Bedarf für Rejekt-Entwässerung (Strom) und Logistik zur Deponie bzw. thermischen Verwertung. 
• Gleiche oder sogar verbesserte Produktqualität.
• Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Erreichte Ziele

• Formationsoptimierung der weißen Deckenlage und braunen Unterlage ermöglichte Verschiebung des Flächengewichts.
• Ersatz der Frischfaser durch Sekundärfaser.
• Reduktion von B-Qualität und Ausschuss durch generelle Steigerung der Produktqualität. 
• Wartezeiten auf Laborwerte wie Oberfläche, Festigkeit sowie Formation massiv verkürzt.
• Verbesserte Produktqualität.
• Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Erreichte Ziele

• Einsatz von Converting Ausschuss um 50% erhöht und damit Frischfaser ersetzt.
• Standzeit der Refiner-Mahlplatten um 30% erhöht, da der „harte“ Ausschuss nun zu 100% über die Ausschusslinie gefahren werden kann. Lief früher über die Kurzfaserline, da die Ausschusslinie nicht stippenfrei arbeitete.
• Reduktion der Feinstoffe in der Flotation um 75%. Daraus ergibt sich eine bessere Blattformation sowie weniger Ablagerungen am Yankee, was wiederum zu einem besseren Maschinenlauf führt.
• Gleiche oder sogar verbesserte Produktqualität.
• Return-On-Investment von wenigen Monaten.